โรงงานคุณใช้เวลาเท่าไหร่ในการเปลี่ยนแม่พิมพ์?

ในโรงงานที่ผลิตแบบต่อเนื่อง หนึ่งในช่วงเวลาที่ “ดูเหมือนไม่มาก” แต่กระทบกับยอดผลิตโดยตรงคือ…
ตอนเปลี่ยนแม่พิมพ์ (Punch & Die Set)

หลายคนตอบว่า “ก็ไม่นานนะ ชั่วโมงนึงเอง”
แต่เคยลองคิดเล่นๆ ไหมว่า…
แค่ชั่วโมงเดียวต่อรอบ ถ้าเปลี่ยนหลายรอบต่อสัปดาห์ รวมกันแล้วทั้งเดือนเสียเวลาไปเท่าไหร่?

และที่สำคัญ…
เวลาที่เสียไป ไม่ได้หายแค่ Output — แต่มันหมายถึง “ต้นทุนที่คุณไม่ได้คิดเข้าไปด้วย”

เปลี่ยนแม่พิมพ์ช้า ไม่ใช่แค่เครื่องหยุด แต่คือ “เสียโอกาส”

ลองนึกภาพง่ายๆ:

• เปลี่ยนแม่พิมพ์ 2 ชั่วโมงต่อรอบ
• วันนึงเปลี่ยน 1 รอบ
• เดือนนึงเปลี่ยน 15 วัน

= เครื่องหยุดไป 30 ชั่วโมง/เดือน
ถ้าเครื่องผลิตได้ 100,000 เม็ด/ชม. นั่นแปลว่าคุณเสียไป 3 ล้านเม็ดต่อเดือน

ถ้าเม็ดละ 0.5 บาท เท่ากับ “เสียโอกาสทำกำไร” ไปกว่า 1.5 ล้านบาทต่อปี เลยทีเดียว

ยังไม่นับความเสียหายอื่นที่ตามมา…

1. รันล็อตใหม่ไม่ได้ทันที

ต้องรอให้ถอดแม่พิมพ์เก่า ล้างอุปกรณ์ ประกอบแม่พิมพ์ใหม่ ตรวจสอบก่อนเริ่ม
แค่ขั้นตอนพวกนี้ บางไลน์ก็ใช้เวลาครึ่งวันแล้ว

2. เพิ่ม OT เพราะต้อง “ชดเชยเวลา” ที่เสียไป

หลายโรงงานต้องเพิ่มกะ หรือขยายเวลาเพื่อให้ล็อตผลิตทัน
ต้นทุนแรงงานจึงบานปลายแบบไม่รู้ตัว

3. เสี่ยงติดตั้งผิด

แม่พิมพ์ที่ถอดใส่ยาก ใช้เครื่องมือหลายชิ้น มักทำให้เกิดความผิดพลาดในการติดตั้ง เช่น ใส่กลับด้าน, ขันไม่แน่น หรือชิ้นส่วนขาดหาย

4. ทีมงานเหนื่อยเกินจำเป็น

บางเครื่องต้องใช้คน 2–3 คนช่วยกันถอด-ยก-ใส่แม่พิมพ์ เสี่ยงอุบัติเหตุและทำให้เสียเวลาซ้ำ

แล้วเครื่องรุ่นใหม่เขาทำกันยังไง?

เครื่องอัดเม็ดยุคใหม่ เช่น PZ-1500 จาก B&D Italia ถูกออกแบบมาให้ “เปลี่ยนแม่พิมพ์ง่ายและเร็ว” โดยไม่ต้องใช้เครื่องมือพิเศษ

จุดเด่นที่ช่วยลด Downtime ได้จริง:

• ระบบยก Turret แยกจากเครื่อง
  ไม่ต้องรื้อทั้งเครื่อง แค่ใส่ชุดยกแล้วหมุนสกรู ไม่ถึง 20 นาที Turret ก็เลื่อนออกได้
• ถอด-ใส่ได้โดย “คนเดียว”
  ไม่ต้องพึ่งทีมช่าง 2–3 คนเหมือนเครื่องรุ่นเก่า
• ใช้รางเลื่อนออกจากเครื่องโดยตรง
  ไม่ต้องยก ไม่ต้องเสี่ยงกระแทก หรือทำแม่พิมพ์เสียหาย
• Punch & Die Set เข้าได้เฉพาะตำแหน่งเดียว
  ช่วยลดโอกาสติดตั้งผิด และไม่ต้องจดจำตำแหน่งซับซ้อน

ตัวอย่าง: เครื่อง PZ-1500 ใช้เวลาเปลี่ยนแม่พิมพ์เร็วแค่ไหน?

จากประสบการณ์ของผู้ใช้จริง:

• ใช้เวลาเปลี่ยน Turret + Punch & Die เฉลี่ย 15–20 นาที
• เครื่องทั่วไปในตลาดอาจใช้เวลา 1.5–2 ชั่วโมง

เท่ากับคุณ ลด Downtime ได้มากถึง 80% ต่อรอบ

คิดเล่นๆ ถ้าคุณเปลี่ยนแม่พิมพ์ 3 รอบต่อสัปดาห์ จากเดิมที่ต้องหยุดเครื่องรวม 6 ชั่วโมงต่อสัปดาห์ ตอนนี้เหลือแค่ชั่วโมงเดียวต่อสัปดาห์!

ส่งผลดีอะไรได้บ้าง?

– เพิ่มรอบผลิตทันที

เปลี่ยนเร็วขึ้น = รันล็อตใหม่ได้เร็วขึ้น
จากเดิมวันละ 1 ล็อต → กลายเป็น 1.5–2 ล็อต/วัน

– ลดแรงงาน + OT

พนักงานไม่ต้องรอ ไม่ต้องอยู่ดึก
ทำให้ต้นทุนแรงงานลดลงแบบเห็นภาพ

– ลดเวลาล้าง / เตรียมเครื่อง

ระบบใหม่ออกแบบให้ทำความสะอาดง่ายขึ้น
มี WIP (Washing In Place) ให้เสริมได้
ลดเวลา Validation และลดความเสี่ยงการปนเปื้อน

– เพิ่มความมั่นใจให้ QC

เม็ดยาที่ออกมาหลังการเปลี่ยนแม่พิมพ์ยังคงมีคุณภาพสม่ำเสมอ เพราะแรงอัดและระยะ Punch ควบคุมได้แม่นยำกว่าเดิม

บทสรุป: เปลี่ยนเร็ว = กำไรมากขึ้น

หลายโรงงานยังมองการเปลี่ยนแม่พิมพ์ว่าเป็นแค่เรื่อง “เทคนิค”
แต่ความจริงมันคือ เรื่องของกำไร

เพราะทุกนาทีที่เครื่องหยุด = รายได้ที่คุณไม่ได้รับ

เครื่องรุ่นใหม่อย่าง PZ-1500 ไม่ได้แค่เร็วตอนผลิต แต่ยังเร็วตอน “เตรียมพร้อม”
ช่วยให้คุณรันไลน์ได้ต่อเนื่อง ยืดหยุ่น และไม่เสียโอกาสจากความล่าช้าที่ไม่จำเป็น